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但对包装油墨与承印物在复合时，往往会直接关系到油墨与承印材料的附着牢度，因为氯含量高树脂的丝头短了，油墨在印刷过程晶化现象没有了，胶化的可能性也小了，粘度低了，但复合牢度则降低了，油墨在贮存过程中的稳定性也随之降低了(如出现沉淀、泡沫等)，印刷过程中出现印刷图文的浮色等等。
其二，为解决上述问题，通常采用两种以上的树脂制墨或在印刷过程中添加调墨油加以克服，那种选择粘度小的树脂作为增粘剂或选择同性质的含氯量小或分子量低的(粘度小的)树脂是人们通常用的方法。
至于加入硅油或分散剂的目的无非也是围绕丝头长或色浓度低而采用的被动补救措施。
例如加大较低分子量的MP-45或由CEVA改为EVA等，丝头问题、抗冻问题、分散问题、附着问题都得到了提高，但该包装印刷油墨的成本则大幅度上升了。
但稍不注意的话，该油墨体系中的树脂软化点降低了，这样就会因其缺陷而在高温季节的印刷过程中粘连，或在冬季低温已经印刷，而到高温季节包装时也仍会因库存堆垛重压后印刷图文的塑化(软化)而又出现粘连报废。
其三，因丝头的过长，虽附着很好，但承印物表面因包装印刷油墨的图文墨膜过软而很难分捡、搬运，即俗语叫滑爽。
实际上，树脂软化点低于104℃时，当室温达到或超过35℃时就会出现印刷制品的粘连或复粘连。
这里指热塑性树脂生产的包装印刷油墨，而热固性油墨则在印刷过程中出现这样或那样的问题(如图文变形、印刷油墨的雾状飞溅等等)。
加大或注重包装印刷油墨体系中树脂的选择、接枝、搭配是十分重要的，是认真对待其粘度、软化点的检测或试验比对，才是彻底避免上述故障的唯一方法；也是十分重要和必要的。
一、光泽不好、亮度不够主要原因：1.UV光油粘度太小，涂层太薄。
2. 乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3.UV油涂布不均匀。
4. 纸张吸收性太强。